Zement ist ein hydraulisches zementartiges Material, das in gewöhnlichen Zement und Bohrlochzement unterteilt wird. Gewöhnlicher Zement, auch Bauzement genannt, ist in den ASTM-Standards aufgeführt, während Ölquellenzement in den API-Standards aufgeführt ist. Der grundlegende Unterschied zwischen Ölbohrlochzement und gewöhnlichem Zement besteht darin, dass Ölbohrlochzement eine strikte chemische und mineralische Zusammensetzung hat und dass während der Produktion keine anderen Materialien hinzugefügt werden dürfen, außer 3 % bis 6 % Dihydrat-Gips.
Der Produktionsprozess von Ölquellenzement ist derselbe wie der von gewöhnlichem Portlandzement, aber in einigen Produktionsketten müssen die grundlegenden Anforderungen der Ölquellenzementproduktion erfüllt werden. Unter den in der Produktion verwendeten Rohstoffen muss Kalkstein einen hohen Calciumoxidgehalt und Ton einen niedrigen Kalium- und Natriumgehalt aufweisen. Das Rohmehl sollte nach dem Mahlen in einem Homogenisierungssilo homogenisiert werden, um sicherzustellen, dass die Zusammensetzung des Rohmehls in der Darre den festgelegten Anforderungen entspricht; Beim Kalzinieren von Klinker müssen der Klinkeranteil und der Gehalt an freiem Calciumoxid streng kontrolliert und die vorgeschriebenen Kontrollindikatoren eingehalten werden; Nachdem der Zement ins Lager gebracht wurde, sollte er vollständig homogenisiert werden, um sicherzustellen, dass die Qualität der Produkte ab Werk alle Anforderungen erfüllt. In der Norm festgelegte technische Anforderungen.
Der Produktionsprozess von Ölquellenzement kann in 5 Einheiten unterteilt werden: 1. Mischen der Rohstoffe; 2. Schleifen; 3. Kalzinierung; 4. Kühlung; 5. Klinkermahlen.
Die Produktion von Ölquellenzement in der Welt wird hauptsächlich durch Drehrohröfen durchgeführt. Sein Ofenzylinder ist horizontal (mit einer leichten Neigung von 1,5 % bis 4 %) und kann eine Drehbewegung ausführen, die als Drehrohrofen (auch Drehrohrofen genannt) bezeichnet wird.
Nach der Methode der Rohmehlzubereitung kann es in Trockenproduktion und Nassproduktion unterteilt werden. Die für das Herstellungsverfahren geeigneten Drehrohröfen werden in Trockendrehrohröfen und Nassdrehrohröfen unterteilt.
Die Hauptvorteile des Nassdrehrohrofens liegen darin, dass die Rohstoffe gut gemischt, leicht zu mahlen und die Rohmehlzusammensetzung gleichmäßig sind, sodass der gebrannte Klinker von hoher Qualität ist. Der Nachteil ist, dass der Energieverbrauch pro Klinkereinheit hoch ist und die Fabrik eine große Fläche einnimmt.
